光纤激光切割突破功率影响市场的发展瓶颈

首先，随着斩光器、电子控制快门、偏振元件、光束准直和更好的控制元件等技术陆续应运而生，CO2激光技术在发展和演变的过程中实现了巨大的改进。由于这些技术发展在很大程度上改善了CO2激光器的性能，从而赋予产品更好的易用性。之前，行业需求还不是以强调如今的多款式，小批量趋势为主，直至2000年这一策略发生了变化。然而，行业仍然在发生各种变革，而制造业的生产效率也在提高。由于CO2激光器得到了改善，也一并带动了产品的需求和销量。但无论怎样，CO2激光器的价格仍然相对昂贵，而且需要大量的电源和维护需求。

　　90年代中期，激光技术已渐渐进入了强势增长期，直到2000年，激光技术已经超越冲压技术成为了制造业首选的主流加工“利器”。因此，制造战略迅速得到变迁，精简成为关键字，而“多品种，小批量”继而成为了高效制造的新准则。这个准则要求的是“即时（justin-time）生产”，而激光便成为了理想的工具，因为在工件转换的过程中，这一加工技术能够减少或消除设置时间。

　　4-5kW功率的激光器对于99％的切割工件而言都是非常适合的选择。那么，为什么6kW功率或以上的CO2激光器没有统领市场呢？很难得到一个明确的答案，但可以肯定的是多重因素造成了这一现象。我们知道，这些高功率的机器使用氮气切割时的加工速度要高于低功率的激光器。较高功率的点密度能够使材料得到更快的汽化，继而使加工头获得更快的运动速度，并且加速切割过程。其直接的结果是使用氮气更快地切割零件，提升整体的生产效率；同时，清除下游喷漆或焊接操作所产生的氧化层的二次处理工艺也得到了剔除。

　　氧化是使用氧气(O2)作为辅助气体后所产生的一种常用副产物。为了帮助说明一款6kW功率的CO2激光器和一款4kW的CO2激光器使用氮气作为辅助气体来切割1/4英寸的低碳钢所产生的优势，4kW的激光器每分钟约切割的材料为60-80英寸，而6kW的激光器每分钟的材料切削率为110-120英寸。除了加工速度更快之外，高功率的CO2激光器也能够提升材料的加工厚度，赋予车间加工厚型不锈钢、低碳钢和铝材更好的能力。鉴于此，似乎该技术是朝着更高效、更高产的进化过程蜕变的一个合乎逻辑的步骤。

　　然而，这也从某些层面反映出CO2激光器似乎已经达到众所周知的上限。伴随CO2激光器功率的增加，机器的运行成本、零部件数量、电力消耗和整体维护成本等也相继增加。在资本投资与增加的运营成本Vs.生产效率和提升的产能之间产生了不同的权衡，继而引导采购者再次回归选择使用4–5kW功率范围的CO2激光器。

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