激光技术在汽车工业的应用

　第一次激光拼焊试验是在1981年的英国莱兰，而真正的使用是在1983年 -- 德国汽车制造商奥迪需要足够大的金属板材冲压进轿车底盘，这次才是公认的首次关于激光拼焊板的生产。由于德国钢厂没有合适尺寸的钢板，Thyssen Steel 公司采用 Rofin Sinar 1.5千瓦 CO2激光器将两块现有的钢板焊接在一起，以满足冲压所需要的尺寸。因此诞生了激光拼焊的业务，现在全球各大汽车生产商广泛采用此技术加工的零部件。1984年丰田公司震惊了全球的汽车业，该公司在凯美瑞车上推出了激光焊接五片式车轮挡圈，允许选择金属的厚度，以减少重量，从而能节省更多的燃料。由于汽车业对拼焊部件的需求逐年上升，兴起了一批生产拼焊板的分包商，他们需要购买更高功率（高达8kW）的 CO2 激光器。激光拼焊用来设计和生产更轻、更节能的交通工具，贡献巨大。其将不同种类、厚度的钢材接合起来的能力使得设计师能够极大地提升车身设计；在最大限度减少标准组件数量的情况下，仍能满足严格的碰撞标准。

　　另外，其他激光技术在汽车行业中也得到了广泛应用。激光表面处理被用于汽车的发动机阀座、车顶外壳与框架等零部件的制造中，如钢套、曲轴、活塞环和齿轮等的热处理，在经激光热处理后，不必再进行后处理，可直接送到装配线上安装。激光测量可以快速和非常精确地检验每一个成品零部件的尺寸是否与设计尺寸完全一致；汽车车身的激光在线检测，及时反馈产品的误差信息，大量程、直观、快速、精度高；无接触激光测量系统被用于无接触激光测量的最佳解决方案。而且，激光测量仪能够最迅速地将一个零部件或物理模型转变为数字化文件，这种文件可以用各种方法处理并同其他文件进行比较。激光快速成型技术是突破了制造业的传统模式，成为当前最具吸引力的技术。激光快速成型技术可使新产品及早投放市场，极大地提高了汽车生产企业对市场的应用能力和产品的竞争能力。